REGULAR -連載-

日本の匠　Vol.8　世界が認めた町工場ブランド"AERO CONCEPT"

2010-06-10T12:11:57Z

板状の金属を加工し、目的とする状態に形成・整形する板金。なかでも、自動改札機や乗り物の部品などより細かい部分の加工は、精密板金と呼ばれるカテゴリーに分類される。「20代後半で父から継いだ板金の工場を倒産させてしまってね。当時は自殺まで考えたよ。でも、多くの人たちから続けなよって励ましてもらえて、再起を決意できた」と語る菅野敬一さんが代表を務める株式会社渓水は、そんな精密板金加工の技術を持つ町工場だ。17年前に菅野さんの知人によって会社は立ち上げられ、現在は、新幹線や飛行機のシートといった、軽さと耐久性を兼ね備えた構造体を製造している。

「うちは祖父の代からの板金屋。祖父や父親の働く姿を見てきたし工場で遊んでたから、勉強の成績は悪かったけど（笑）、夏休みの工作の宿題なんかは、先生が作るより上手かった。板金の仕事も、専門学校で習ったというのではなく自然と身に付いた技術だよ」

飛行機の部品は多品種少量。金型が高価で多くの数を作って利益を出さなければならないプレス工場では作れないため、昔ながらの町工場にいる腕の良い職人の手によって生み出される。

「今の時代は、コンピューター内臓の機械で、金属の板を曲げたりするのが主流。うちにも入れているけど、機械自体のスペック（性能）に限界があって、あまり精度が上がらない。祖父の時代からの職人は、こんな機械はダメ、これは使うのは職人じゃなくてオペレーターだよって言う。だから、自分たちでコンピューター内臓の機械をいじって、より精度が上がるように改造しているし、50年も前の機械を未だに使っていたりする。昔からの機械の方が頑丈で壊れないし、我々が使えばより精度の高いものができるんだよ」

人件費の安い中国の工場の台頭で、日本の町工場は否応無く価格競争の波にさらされている。それに伴い、最新の機械を導入してコストダウンを計る工場も続出した。昔かたぎの精密な製品は、今や姿を消しつつある。そんな時代の流れに逆行するかの如く、菅野さんが10年以上前から作り始めたのが、精密板金加工の技術を応用したバッグなどを扱う自社ブランド"AERO CONCEPT"だった。

「より軽く、より強度を持たせるための組み立て方だとか、飛行機の構造体が面白いって思ったのが、AERO CONCEPTを始めたきっかけ。それで、部品作りの技術を応用して鞄を作ってみたりした。もともと趣味で始めたアイテムだけど、たまたまビームスの社長さんが気に入ってくれて店に置いてくれたりして、口コミで評判が広まったんだよ」

AERO CONCEPTは、熟練の技術による精巧さはもちろん、鞄の蓋を閉める音がライカのシャッターが切れる音と同じだったりと、"意外性"を感じさせる構造やデザインが受け、現在では、京都に路面店を持つまでに成長。ロバート･デニーロやユマ･サーマンなどのハリウッドセレブからもオーダーがあるなど、その人気は海外にまで及ぶ。

「ウチの商品は組み立て式。だから、万が一壊れても部品交換がきく。プレスで作るような一体型だとそんなことはできないよね。今世間に溢れているものって、修理を頼んでも在庫が無くなったら修理できないことが多い。ひょっとしたら、新しいものを買ったほうが安いですよとか言われるかもしれない。"ものづくり屋"は最後の最後まで商品の面倒をみられなければものづくり屋じゃないと思う。だから、エアロコンセプトは会社が続くかぎり修理するよ」と職人のものへのこだわり、哲学についても菅野さんは語る。

安い料金で製品を作らされ、大手メーカーに泣かされ続けてきた町工場。しかし一方で、このような自社ブランドで成功する町工場が存在するのも事実。これからの日本の物づくりをリードしていく町工場は、下請けに甘んじないものづくりの哲学とアイデアを持った会社なのかもしれない。

株式会社渓水
住所　埼玉県鳩ヶ谷市八幡木3-8-10
電話　048-286-8800
http://www.seimitu.com/

部品を手に取り、計測しながらプレスする。誤差0.2mm以内というメーカーからの指示だが、渓水では0.05mm以内の誤差で仕上げる

部品の僅かな誤差で、組み立てられなくなったり、完成品に遊びが出ることもある。最後は職人の感覚に頼るところが大きい

菅野さんが小さいときから工場にある、金属を切断する機械。最新式の機械があふれる現在でも、まだまだ現役だ

さまざまな部品を扱うため、ヤスリは100種類以上そろう。このほかにも、工場内には手作業を行うための工具類が見られる

女優ユマ･サーマンも驚いたというAERO CONCEPTのショルダーバッグ。ウナギを捕まえるための罠のような形がユニーク

MacBook air用のキャリングケース。破れた皮をジュラルミンと合わせた、遊び心溢れるAERO CONCEPTのアイテム

日本の匠　Vol.7　「MoMA」も認めるバネという工業製品の芸術品

2009-04-17T17:35:48Z

「金属をはじめとする弾性体の復元力を利用して、弾性エネルギーを蓄積する機械部品のバネ。中国や国内での大量生産が主流だが、少ない個数を手作業で仕上げる業者もいくつか存在する。墨田区で50年の歴史を誇る「楓岡ばね工業」もそのひとつ。元は肥料の問屋を営んでいた先代が、終戦後にバネを製造する会社を立ち上げた。現在は2代目の楓岡武之さんが、その技術を受け継いでいる。

「私が物心付いたときは、家は職人さんが何人かいるバネ工場で、私は大人になったらこういった仕事をするのかなと、子供心に思っていました。そしたら私が高校に入学する時に、父親に工業科の高校に入れられて（笑）。でも父親の血を受け継いでいるだけあり、私も昔からモノづくりが好きだったんです。そのうち、もう少し勉強した方がいいかなと思うようになり、高校卒業後は機械工学の学校に通って勉強しました。だから20歳位かな、工場にきちっと入ったのは」と、自作のバネ雑貨を手にしながら、楓岡さんはにこやかに話す。

バネの製造は、全体の90%を機械に頼る。機械である程度バネを巻いておいて、職人の手で微調整するというパターンが多い。図面上は正確でも、いざバネが完成すると狂いが出てしまう。それを調整するのが職人の仕事だ。一定の力が加わった時に、バネの長さがどれくらいになるかを表す「荷重精度」。これを合わせるのには、熟練の技が必要になる。バネとバネの間を「フットプレス機」と呼ばれる昔ながらの機械で空けて、荷重精度を調節する。その後、加熱処理を行い、バネの形状を固定させる。バネは金属なので、何度も加熱処理は行えない。なので荷重精度は、1ないし2回でピタリと合わせなければならない。

「最高品質のバネは手作業。そんなオーダーは稀だけど、1%の荷重のズレに収める場合、手ですね。ロケットなんかは、バネの精度が高くなくてはダメでしょ。あれは多分、どこかのバネ屋が1つのバネを精魂込めて作っているはずです。もちろん、最高品質のものは、小規模な工場が選ばれる理由のひとつではあると思いますけどね」

そんな「楓岡ばね工場」が10年以上前から手掛けているのが、自社のバネ作りの技術を生かした雑貨の製造。きっかけは、楓岡さんがキーホルダー替わりに使っていたバネを見たザイナーからの、商品化の提案だったそうだ。その独創的なデザイン性と、ひとつひとつ手作りされることで生まれる品質の高さが話題となり、「楓岡ばね工業」でデザイン・製造されたアイテムは、現在、ニューヨーク近代美術館「MoMA」のデザインストアでも販売されている。

「MoMAのスタッフの話によると、海外で製品を作るとコストはかからないけど品質が落ちるそうです。実は、デザインのライセンスだけウチで、製造は中国でっていう話もある。でも、その申し入れを受けるなら、売り出す前にチェックさせてもらえるのが条件。クオリティが低かったら、ウチの名前は出せないからね。今はバネは海外のものが結構入ってくる。機械そのものは日本のものを使っているから、韓国、中国ではレベルが上がっている。でも、まだまだ日本の技術は負けてないよ」

「雑貨のバネを作るようになってから、自分の年齢を忘れるようになった」と笑顔を見せる楓岡さん。昨年65歳を迎えたが、このような気持ちがある限り、引退はまだまだ先になりそうだ。

楓岡ばね工業有限会社
住所　東京都墨田区立花5-9-5
電話　03-3618-6812
http://www.kaedeoka.co.jp

ひとつひとつ手作りする場合、バネの底と横が直角になりにくい。そこで、角度を測り、削るという細かな作業が必要になってくる

固く巻いたスチールのコイルで作られた「カードホルダー」は、「MoMA」でも販売されている。名刺や手紙などを整理するのに最適

「スプリングクロック」は、デザイナー藤松瑞恵氏と「楓岡ばね工業」が、コラボレートしたアイテム

荷重精度を調整する時に使う「フットプレス機」。足でペダルを踏み込み、機械の先端をバネの間に入れて、バネの間隔を調整する

バネの種類に応じて使い分けるというペンチが、棚にズラリと並ぶ。その数は100種類近くあるというから驚きだ

Vol.6　レトロな大型ミシンから産み出されるどこにもないバッグとは？

2009-04-08T05:33:11Z

「妻の親が職人だったのが縁で、戦前からバッグを作っています。結婚して５年くらいは、一本いくらで問屋の方に納める下請けの職人としてやっていたけれど、つまらないから自分で会社を作ったんです。」と話す、株式会社マキタの代表取締役、蒔田さん。
株式会社マキタは創業から今年で45年。当時創業したばかりの大手ゴルフメーカーに、ボストンバッグを出荷していたという。「最初はボストンだけだったけれど、ちょうどキャディバッグを作っていた会社がなくなって。一緒にキャディバッグも作るようになったんです」。
メインは旅行用のボストンバッグだったが、今の主流はファッションバッグ。老舗の「キタムラK2」や、若者に絶大な人気を誇る「ビームズ」などからも発注を受けている。
「バッグの修理なども行っています。使ってもらって初めて分かる、強度のバランスも、修理をやっているから改善できるんです」。
同じように作るのではなく、次ははじめから補強をするなど、日々バッグの技術も進化しているのだ。

（株）マキタで行うのは、各パーツを縫い合わせて、ひとつの製品にする仕上げ作業。本体となる生地を型紙に合わせて切り取り、場合によっては特殊な加工を施したものを受注する。
「特に傷みやすい持ち手の部分は、一番大事な部分なので、ひとつずつ手縫いをしていたりするんです。うちでもちょっとは作りますが、専門の職人さんにお願いしたりもします」。
とはいえ、縫うのは職人の専売特許だ。どんなものでも縫えてしまうのが職人の匠の技といえる。
「夏の展示会では、ベニヤ板を縫い合わせて、夏向けのバッグを作りました。無駄な力がかからないから、割れてしまったりはしないんですよ」。
さらに蒔田さんが見せてくれたのは、1890年代に作られたアメリカのミシン。
「思わず衝動買いしちゃったミシンなんですけど、0番というキャディバッグなどで使う極太の糸を通して縫えるんです。しかも立体的な形のものを」。
通常は上糸と下糸を合わせて縫うが、これは1本糸のみなので、仕上がりのステッチがすっきりと美しい。立体的なものに、このステッチを付けて縫うのは、ここでしかできない特殊な技術なのだ。

「道楽の延長ですが、このミシンを使って、何か新しいバッグができるんじゃないか、とずっと考えています。たとえば、川口の方で見つけた、革の立体加工をする技術と合わせれば、フォルムの美しいバッグが作れるんじゃないかと思うんです」。このほかには、中国には真似のできない、細かな模様が織り込まれたジャガード生地のバッグ。「中国で安価なものを大量に作って、日本で売るというスタイルは、もう終わるんじゃないかと思います。私は、逆に本物志向が高まってきている中国の富裕層をターゲットにしたいですね」。
革の加工技術、布生地に模様を編み込む技術、それらを組み合わせられる、縫合と成形の技術は、もっともオリジナルブランドが生み出せる力なのだ。日夜遊び心の光る試作品を楽しそうに作る蒔田さんの手の中には、"メイド・イン・ジャパン"の魅力が詰まったバッグが、もうあるのかもしれない。

株式会社マキタ
住所　東京都墨田区東墨田2-13-13
電話　03-5247-1711


1890年代のアメリカで使われていた特大の縦型ミシン。馬の鞍など立体的なものを縫うことができる		梱包作業の様子。完成した製品は、ひとつずつ丁寧に包まれて、各倉庫に届けられる


化粧ポーチから旅行バッグまで、ジャガード生地を使ったバッグの数々。桜の華やかな模様が丁寧に編みこまれている		ベニヤ板を縫い合わせて作った、遊び心のあるバッグ。板を割らずに完成できるのは、縫合の技術が高度だからこそ

立体に加工された牛革をバッグの底にすえたショルダーバッグ。滑らかな曲線のフォルムと、くっきりとした風合いのステッチは、蒔田さんのみが出せる技術

故障したバッグは、製作元に返送されて修理が施される。職人高木さんのこだわりは、できる限り新品同様に直してあげること

Vol.5　日本人の足を知り尽くしたオーダーメイドのような履き心地

2009-04-08T05:26:56Z

ある日のことである。当時はまだ、小さな靴メーカーを営むに過ぎなかった菊地武男さんは、ふと目にした娘たちの靴に愕然とする。デザインは申し分ない、ただあまりにも型崩れが激しかった。娘たちが履いてたのは、自社で販売していた、売れ残りの靴。さっそく娘たちの足を調べると、いくつかの関節が脱臼し変形。いわゆる、外反母趾（がいはんぼし）を起こしていた。明らかに、靴に原因があった。娘たちに対する反省と後悔。そして失意の中、ある決意をする。履きやすい靴を作ってやる、と。1975年、世は大量生産／大量消費の時代。その時、すでに50歳になっていた。後に名人と呼ばれる木型職人の靴をめぐる挑戦は、自信の崩れ去る音ともに、皮肉にもこうして始まった......。

「娘たちと同じように、買い求めてくれたお客様が足を痛めているかもしれない。機能性よりデザイン性を重視する。足を靴に合わせるという考え方が当然だったんですね。それはつまり、製造業者が大量生産するのに都合のいい靴に、足を順応させるということでもある。そもそも足がどんな構造をしているか、何も知らずに靴を作っていたことを恥じました。学ばなくてはいけない。そして、東京藝術大学解剖学部の門を叩きました」

中尾喜保教授による特別講義では、人間工学と下肢解剖学を学んだ。そこで、日本人と欧米人の足は骨格が大きく異なっていることを知る。靴の木型が日本人の足に足になじまないのは、欧米型のそれをそのまま使っているからだった。木型とは、靴作りの基本である靴型のことで、靴の良し悪しを決定する。つまり、日本人の骨格を反映させた木型が必要なのだ。さっそく木型の専門業者に削ってもらうよう依頼したが、上がってきたものは、どれも理想からは程遠かった。もう自分で削るしかない。靴に関わる以前、旋盤工として腕を磨いた若かりし日の記憶と自信はまだ残ってる。しかし、いちから木型を削ったことなどない。55歳という年齢にとって、大胆な決断であることは言うまでもない。

「アングロサクソンとモンゴロイドとでは、そもそも足の骨格が違う。農耕民族の踵骨（しょうこつ）は短く、狩猟民族は長いんですね。つまり、欧米人の木型が、日本人に合うわけがないんです。さらに靴を作る時は、左右60個の骨と筋肉、神経など膝から下の筋肉の働きを考えて作る必要がある。足の骨がどういう構造になっているのかを解剖学的に知らなければ、木型を作るにも、生身の足のどこを測定するのかがわからないんです」

問診、見診、触診――菊地さんのフルオーダーメイドの靴作りは、ここから始まる。体質、体調、病歴なども聞く。続いて、足の測定。片足につき30分～1時間をかけて、15ヵ所も計測していく。両足で30ヵ所。足は決してシンメトリックではないのだ。足を計測する機器の大半は、どれもいちから作ったものである。足の診断と計測が終わると、木型を設計するための作図に入る。足背計測したラインをもとに、山岳地図の等高線さながらに線を引く。そこからミズメザクラの木を荒削りしたモデル木型を起こし、ノミや回転ヤスリ、木ヤスリなどを使って、人の足と見間違えるほどの、なだらかな曲線が生み出す。特徴的な中足部の足底部分につけるくぼみは、機械では決してつけることができない。こうして仕上げた木型をもとにして、型紙作り、裁断、製甲、底付け、仕上げという工程を経て完成となる。こうして、足と靴とのベスト･フィッティングが実現する。

「つまり柔道でいう、受け身のようなもの。趾が靴の側面に広く当たるようにすることで、広い面積で体重の衝撃を受けられ、負担が軽くなる。足と靴のベスト･フィッティングを生むためにも、"聞いて、見て、触る"診断は重要です。三診ね」

すべては顧客と向き合うことから始まる。その際、菊地さんは必ず白衣を纏う。取材中も、手にした足の骨格モデルを、指先でなぞりながら解説するその姿は、さながら研究熱心な医者のようだった。靴を生業にしている職人のことを、欧米では"膝下の外科医"と呼ぶようだが、その姿を見ていると妙に納得がいく。足に障害を負った女性たちが、自由に歩く姿が見たい。"外科医"と呼ばれる木型職人は、84歳のいまなおも、颯爽と街を歩く女性たちの姿を夢見る。そして菊地さんの技術を受け継ぐ新しい世代の職人たちが、若い人にもこの「オーダーメイドのような履き心地」を伝承していってほしいものである。

ダイナス製靴株式会社
住所　東京都北区王子本町1-5-13
電話　03-3908-1754
HP　 http://www.dinus.co.jp


等高計測図と呼ばれる、木型製作用等高ラインが引かれる。足裏の形状を写しとった、フットプリントに合わせて、木型の設計の見取り図とする		手作りのスクライバーと呼ばれる計測器をはじめ、菊地さんの道具は独特だ。型紙モデルに使う紙も、日めくりカレンダーの紙の厚さがベストなのだとか


地下にある工房では、木型から起こした型紙をもとに、裁断、製甲、底付け、仕上げなど、一連の作業が行われる	木型を削っている時は、面会謝絶、電話も取り次がない。緊張感の中、30ヵ所の測定データに基づく、左右別々の木型を仕上げていく


いちど自分の木型を製作すれば、それに基づいて、熟練の職人が修理を施してくれる。靴は消耗品ではない、という発想だ		使用するのは肌理の細かい、若いシープ（羊革）。表面がデリケート傷つきやすく、作り手には扱いづらい素材だが、足にはよく馴染む

美術解剖学と人間工学に基づく設計技術を駆使し生み出された、菊地さんの代表的なデザイン

Vol.4　超こだわりの手作り自転車は芸術の域

2009-04-08T05:14:36Z

第二次大戦後、フランスから持ち込んだ自転車から派生し、日本で独自の発展を遂げたツーリング用自転車「ランドナー」。荷台に荷物を積んで2、3泊程度の旅行に用いる、いわゆる長距離を快適に走るための自転車だが、その製造技術を継承する数少ない職人が、東叡社4代目社長の山田博さんだ。鉄を主原料とするクロムモリブリテン鋼のフレームのランドナーを、オーダーメイドで仕立てる工房を切り盛りしている山田さんは、職人暦27年。高校卒業と同時にこの世界に足を踏み入れた。

「自転車に目覚めたのは中学生の頃。当時はツーリング車やサイクリング車が全盛期で、私もすぐにのめり込みました。職人という仕事に憧れを持っていたこともあり、高校卒業と同時に㈱東叡社に入社しました。新人の頃は、ただ先輩方の作業を見ているだけ。それと工房の後片付けなどの雑用ばかりやっていました。数ヶ月経ってから、やっと簡単な部分のヤスリがけなどの作業を任され、溶接を任されるようになるまでにはさらに数年かかりました」

フレームを万力で挟み、中腰で溶接するのは集中力がものをいう。フレームとフレームを繋げる真鍮製の「ロウ」という溶接材を片手に持ち、もう一方の手で火を操りフレームを溶接する。フレームは火を当てすぎると溶けて、温度が低いとロウが継ぎ目に流れていかない。熱した接合部の色で温度を判断しなければならないという、熟練の職人の経験と技がものをいう工程だ。その後、ヤスリがけで仕上げていくが、直接目にする部分だけに、さらに気をつかう。

「フレーム作りは根気がいる仕事。溶接部の仕上げは機械化されていなくて、今でも丹念に手作業で削っていきますからね。ヤスリなんかは、それぞれ職人の手に合うものを使っていますが、削りすぎてすぐにダメになってしまう。それだけ手間をかけて作っているんです。でも細かい部分の仕事は工場製品にはできないでしょ、だからウチは時間がかかっても手作業にこだわっているんです」

手作業の製造工程のなかでも設計だけは、パソコンを使って行うという。僅かな誤差があっては、ギアやハンドル、キャリアなどのパーツが接合できなくなってしまうからだ。もちろん仕上げが終わった後にフレームは、1つ1つ職人の手でゆがみをチェックされる。4人の職人総がかりでも年間200強しか作れないから、最後の最後まで気を抜けないという。東叡社が半世紀以上自転車製造の第一線で活躍しているのは、このような丁寧な仕事ぶりがあるからだ。

「今自転車ブームでしょ。そのなかでも人気なのは、ウチが作っているようなクロムモリブリテン鋼の細身のフレーム。最新のスポーツ車の材質はカーボンやアルミなどで、どうしてもフレームが太くなってカッコ悪い。だから細くて美しいフレームが、昔からの自転車ファンだけじゃなく若者にも喜ばれるんでしょうね」

工房の隅には、タイヤやハンドル、ライトなどを付けられた完成車が置かれている。眺めているだけでも美術品のように見とれてしまう。その細工の細かさに魅かれて、国内はもちろん海外からオーダーがあるという。低賃金で働かされている労働者を救済するため、妥当な値段で取引を行う「フェアトレード」という言葉が慣用化していることから、安い人件費に頼る大量生産の時代は終わりつつある。これからは山田さんのような突出した技術を持つ職人が作り出す、芸術の域にまで高められた商品が脚光を浴びるはずだ。

「どのくらいで1人前になれるかって？　ねー星野さん、どれくらい経験を積めば1人前になれるの？　えっ、まだ半人前？（笑）　40年以上職人やってる先輩がこれだからね、やっぱり自分はまだまだです」と技の世界で生きる職人らしく、一瞬キリッと横顔をひきしめた。

東叡社
住所　埼玉県川口市上青木1-19-34
電話　048-256-0390
http://www.generalworks.com/toeisha/


自転車用のパイプは両端が厚く真ん中が薄い「バレットタイプ」。フレームのサイズによって素材や厚さで強度を調節する		最近の塗装は薄いため、ヤスリがけの後が目立ちやすい。仮仕上げ、本仕上げと段階を踏んで仕上げていく気が遠くなる作業

（写真左）
剥がれやすいメッキ塗装部分の処理。パーツの接合部にはみ出したメッキを、工具を使って丁寧に削っていく
（写真右）
フレームを水平に固定してゆがみをはかるダイヤルゲージ。作るのがスタンダードなものだけに、使う工具は何十年も変わっていない

ホイールやサドルなどのパーツを持ち込めば、完成車として納品してくれる。所有者のこだわりを反映させられるのが東叡社の強み

Vol.3　下町のゴム長靴がパリコレで紹介！！

2009-04-08T05:05:02Z

「６年ほど前に手がけた、大手アパレルメーカーのプリントデザインブーツが転機になりました。当時のパリコレでも紹介されたみたいですよ」と、語る、（株）ウッドヴァリの現取締役の森谷英司さん。

転写の技術自体は昔からあったものだが、全面にプリントを施したものを作ったのはここが初めて。生のゴムシートに大判の転写シールを貼り込む作業は、高度な技術が必要な上失敗が許されないため、森谷さんの専門になっている。
昭和31年、父親で会長の森谷昇さんが創業した当時、都内に36社あったゴム靴製造業者は今ではここだけ。低コストで生産できる中国製品などに押されて厳しい状況になったが、ゴム靴＝作業用という固定概念を覆す、ファッション性の高いプリントデザインブーツを手がけると、その技術水準の高さから、革靴業界からの注文が入るようになった。

「革靴の要領でゴム靴を作ってほしい、と言われたんですよ。ゴム靴は型に流し込むと作りやすいのですが、革靴はパーツごとに張り合わせて作っていくので、手間がかかるんです。ただ、型を作ったら同じものしか作れないのと違って、パーツで作る製法を確立したことで、さまざまなデザインでも対応できるようになったわけです」

生のゴムシートは傷つきやすいため、（株）ウッドヴァリでは外注をせず、自社生産している。帯状に切り分けられた生ゴムのシートをアルミの型に貼り付け、長靴の形を作っていくのが基本だ。技術自体は難しくないとはいえ、ゴムの性質を知り尽くしていないと美しい仕上がりにはならない。切り抜いたパーツを丁寧に貼り合わせた製品を加硫器に入れ、一定時間加熱・加圧することで、生ゴムに弾性や耐久性に優れた性質を持たせる。それぞれの工程をすべて手作業で行うので、１日に生産できるのは、200足ほど。長靴に限らず、パンプスやスニーカーも作り、今はパンプスが主流。40～50足でも注文を受け付けている。

「何十年も昔から、長靴の作り方は変わりません。生のゴムは餃子の皮のように柔らかいのでコツが必要です。とりあえず、なんとか貼れるようになるまで、私は３ヶ月くらい掛かりました。今は大量生産の時代ではないですから、細かい作業をどれだけ早くきれいに出来るかが勝負。ちっちゃい埃が付いてしまったせいで返品もありますよ。」

ゴム靴のメインといえば、農作業用の長靴や、消防や自衛隊などに収めるもの。安定性を求めなかった選択が吉とでるか凶とでるかはこれから。平成19年から経営を先代から譲られた今、森谷さんが大事にしているのは、対応の柔軟さだ。

「お客さんはゴムを理解していないから、逆にこちらの固定概念を崩してくれます。だから、生産性や作業の面倒さは考えずに、とにかく話を聞いて、アイディアを引き取ってみることにしています。それに応えられるスタッフと技術、経験には自信がありますから。楽をしようと思ったら、ダメですね」

メーカー主導の大量生産がもてはやされた時代は終わり、今後はいかにローコストで買えるかではなく、いかに希少性の高いモノか、が求められている。高品質なのはもはや当たり前、それでいて他にはない商品、オリジナリティのある商品を消費者は求めているのだ。高品質で他には真似のできないモノ作り。これからのマーケットが日本の企業に求めているのは、こういった柔軟な企画力とそれを実現する技術力、職人力なのではないだろうか。クライアントの幅広い注文に応え、工場内に所狭しと積まれた試作品の数々。メイド・イン・ジャパンの真髄はここにある。

株式会社ウッドヴァリ（婦人用ゴム靴製造）
住所　東京都葛飾区立石8-48-10
電話　03-3691-6938

（写真上）
技術水準の高さを物語る、大型の転写シールを施した最初のプリントデザインブーツ。最初に依頼があったのは大手アパレルメーカーから６年ほど前のこと

（写真上・左）
現在の主流商品は婦人のパンプス。色やデザイン、形もさまざまなものが揃っている

大型の転写シールを貼り付けたゴムシートを、ブーツの形に張り合わせていく

材料となるゴムシートは、輸送過程での傷を防ぐため外注はしていない。厳選の天然ゴム原料から自社生産している		パーツごとに切り分けられたゴムシート。革靴を作る工程を取っているため、さまざまな注文にも対応できる
生ゴムのままではべたついてしまうため、成形した製品に専用の塗料を塗る。ツヤのあり、なしなどの調節はこの工程で行う		専用の装置で圧力をかけ、のりを塗った靴の本体と別に作った靴底をしっかりと張り合わせる。
既存の製品に、先代が独自に設計した圧力・加硫時間などを制御する装置を組み込んだ、加硫缶

Vol.2 　叩いて作り、叩いて直す　まさに手作り銀食器

2009-04-08T04:58:38Z

日本においての銀器の歴史は古く、平安中期には既にその使用が確認されている。それが江戸時代になると町人の世界へと広がりをみせ、彫金の技術・技法は飛躍的に向上した。なかでも現在の台東区の地域には、大きな寺や大名屋敷があったこともあり、銀の需要が高く、古くから銀器製造が盛んだったという。そんな職人町で80年の歴史を持つ森銀器製作所は、スプーンやフォーク、耳かきなどの実用品から宮内庁御用達品に至るあらゆる銀器を扱う総合メーカーである。そこに岩村淳市さんは18歳で入社。打物師として38年のキャリアを持ち、平成13年には経済産業大臣から「伝統工芸士」にも認定された。

「あれもこれもと仕事をこなさなくちゃいけなかった新人時代に、見よう見まねで"槌目（つちめ）"を打ち込んでみたのが最初。ときにはコンマ数ミリしかない厚みの銀板に槌目を打ち込むわけですが、なんでそんなことができるのかって師匠の作業を面白く見ていたのを覚えています。それくらい薄いと、金槌の頂点と当て金の頂点とを当てないことには槌目が出ないわけで、少しでも道具が当たってないとベコベコッといっちゃうんです。逆に、上手く当たっているときはカチンッカチンッって高い音が鳴るんですよね。それが分かるようになるまで5年掛かったかな」

そう話しながら一定のリズムで振り下ろされる金槌は、目指す頂点を確実に捉え、作業場に心地良い金属音を響かせる。音だけで見極めることができるのは、まさに熟練した匠だからこそなせる業だろう。

「機械でもできなくないでしょうが、槌目はやっぱり手仕事に限りるんですよね。ひとつとして同じものはないですし、なにより人間の温かみを感じてもらえるんじゃないかなって思うんです。ただ、どうしても手仕事の製品って高くなるでしょ？私たち職人にとっては寂しいことですけど、多くの人がデザインだけで買う傾向にあるわけで、もう少し物を見る目を肥やしていただければうれしいんですけどね（笑）」

ぐい呑ひとつにしても、その工程は多岐に渡る。銀魂からのし板状の板を作るための溶解（ようかい）、それを必要な薄さまで延ばす圧延（あつえん）、金槌で叩いて形を作る鍛金（たんきん）、仕上げ師による加飾、仕上げ。どこをとっても人の手を介さないものはない。それぞれの工程でそれぞれの職人が目を光らせ、納得のいくまで作業を繰り返す。製品ができるまでの工程を知ることは、その価値を知ることにもつながる。

「叩いて作ったものは叩いて直る、というのが私の持論なんですよ。逆に機械で作ったものは、機械じゃ直せないですよね。たとえば銀器を落としたとします。へこみますよね。でも道具があるからまた元に戻るわけなんです。それは手仕事でなきゃできないことじゃないかと思うんです。昔から言うじゃないですか、高いものは長持ちするって（笑）。手仕事は手間がかかる分、高価ですよ。だけど何十年も使えるし、そうであるための責任を職人は製品に負っているわけなんです」

銀器は300年持つと言われている。表面に付いた傷や風化は味わいとなり、使い込む程に特有の光沢を放つ。最近ではその抗菌作用が広く知られるようになったものの、まだまだ一般家庭では馴染みが薄い。後世へと脈々と受け継がれてきた技の結晶。この機会に手に入れてみるのもいいかもしれない。

株式会社森銀器製作所
住所　東京都台東区東上野2-5-12
電話　03-3833-8821
HP　 http://www.moriginki.co.jp/

使用する当て金は約300種類、金槌だけでも約50本。作る製品に合わせて職人が手作りする

（写真左）岩村さんが得意とする槌目が施されたぐい呑。完成までに最低3000回以上は金槌を打ち込むという
（写真右）重厚感漂う銀製カード入れ。普段使いのアイテムの中に、大人のこだわりを覗かせる

マイクロメーターで測りながら、銀板を均一の厚みに仕上げる圧延作業。単純作業なだけに、長い経験と勘が製品に大きな差をつけてしまう

仕上げ師が調合した銀古美（ぎんふるび）液を銀器に塗り、艶を出す。その後、槌目を強調させるために重曹で表面を擦る

銀器屋は型が財産。森銀器製作所では数千種類もの型を常備し、オーダーに合わせて使い分けていく

Vol.1　日本で数少ないキャディバッグ工場「サカマキ」

2009-04-06T06:17:26Z

「この道に入って50数年。15歳でカバン屋に就職してから一筋です。自分で職業を自由に決められない時代でしたからね。まぁ、勉強は嫌いだったけど図工だけは得意で手先が器用だったから、先生がそういうところを紹介してくれたんでしょう(笑)。中学の時には卒業文集の表紙も頼まれて描きましたよ。木版を彫ったスタンプみたいのを作ってペタペタ押して絵に仕上げました。そういうことをするのが昔から好きだったんですよ」

　酒巻次男さんが(株)サカマキを創業したのは28歳の時、今から40年ほど前。勤めていたカバン屋が倒産し、カメラケースの下請け加工をしながら生計を立てていたところ、勤めていた時に付き合いのあったアパレル業者さんが引き続き請け負ってくれないか、と声を掛けられたのが起業のきっかけだったという。

　「"ゴルフバッグのサカマキ"と覚えていただけるようになったのは昭和50年代初め。とにかく懲り性というか妥協できないというか...マジメに製造技術を培ってきました。だから、基準の厳しいことで有名なバーバリー社の監査に通った時はうれしかったですねー」

坂巻さんの作業工程は型紙作りから始まる。平面のデザイン画を見ながら実際の立体サイズをイメージして、各パーツを厚紙に原寸大で切り出していく。もちろんデザイン画には細かいサイズなど何も記しない。

「"すごいですね！"　と感心していただくのですが、長年の勘で「このラインはこの角度かな」とか、データが全て頭に入っているからね(笑)。ゴルフバッグの場合、パーツは70枚くらいになるかな。これをつなぎ合わせて実際の出来上がりイメージをつかんだら、サンプル製作に取りかかります。革を切り出す包丁は岩田屋（工具店）のものです。使っては研いで、短くなったら新しいのに買い替える、の繰り返し。バインダーなどの工具も20数個は使います。パーツが多い分、職人の技の見せ所も多いので、ゴルフバッグはやり甲斐の大きい仕事ですね」

実際にデザイン画を見ると、前と後ろ側が見える絵が２枚あるだけだ。この絵から3次元になったときに、どこをどの程度ボリュームを持たせるかにより、フォルムはまったく変わってきてしまう。デザイン画だけで、美しいキャディバッグのフォルムを一発で出せるには熟練された職人の勘がモノをいう。

「ここ十数年は"とにかく安いものを"という考えが主流ですが、少しずつですけど、最近は"日本でしか作れないものを"と流れが戻ってきている感じもします。北京オリンピックまでには中国の人件費も高騰するでしょうから、海外の安い労働力で大量生産という考えも薄れていくかも知れませんね。日本の技術の高さを皆が再認識してくれる時代も近いんじゃないでしょうか」

そう、誰にも真似のできない日本の匠に再び脚光を浴びてもらいたいものだ。そして、その素晴らしい商品という作品を世界に送り出していきたい。

厚紙で作られた各パーツの型紙。プランナーから届いたデザイン図を見ながら立体をイメージして原寸大に起こしていく

サカマキでは全工程を熟練の日本人スタッフが手作業で仕上げる。有名ブランドの監査に通るハイクオリティたる所以だ

		使い込まれた工具の数々。縫い合わせ部分にバイヤステープを巻くバインダーは＜三ツ巻＞＜玉ぶち＞などを使い分ける
		裁断に使う包丁は岩田屋工具店のもの。鍛造火造（たんぞうひづくり）で仕上げる岩田屋の刃物は多くの職人に愛用されている

こだわり満載のcomo!come! 製品は「いまだかつてない厳しい仕事だった」とか

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